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Köln, 03. Juni 2011, TÜV Rheinland hat im Solarprüfzentrum Köln zwei neue Prüfkammern für spezielle Belastungstests von Solarmodulen in Betrieb genommen. In den weltweit einzigartigen Testkammern werden jeweils bis zu zwölf Photovoltaikmodule (Größe maximal 2 x 1 Meter) im Hinblick auf ihre Korrosionsbeständigkeit bei hohen Belastungen mit Ammoniak oder salzhaltiger Luft überprüft.

„Mit der weltweit steigenden Verbreitung der Photovoltaik und dem technologischen Fortschritt gewinnen für Hersteller ebenso wie für Käufer und Investoren auch spezielle Fragestellungen an Bedeutung. Dazu zählen extreme Belastungen mit salzhaltiger Luft beispielsweise in Küstennähe und ebenso durch Ammoniak beim Einsatz auf Dächern landwirtschaftlicher Betriebe. Ziel ist die weitere Steigerung der Qualität und Zuverlässigkeit der Module“, so Jörg Althaus, Geschäftsfeldleiter für die Qualifizierung von Photovoltaikmodulen bei TÜV Rheinland. Die Belastungen werden zum Problem, wenn sich durch hohe Feuchtigkeit Kondensat bildet. Genau dieser Fall wird in den Prüfkammern simuliert. Hersteller können ihren Kunden durch die speziellen freiwilligen Prüfungen von TÜV Rheinland hier zusätzliche Sicherheit schaffen.

Salznebel-Korrosionstest nach IEC 61701 Ed. 2

Der Salznebel-Korrosionstest für Photovoltaikmodule wird von den Solarexperten bei TÜV Rheinland nach IEC 61701 Ed. 2 durchgeführt. Er geht von der Annahme aus, dass bestimmte Komponenten von Solarmodulen in stark korrosiven Atmosphären wie etwa in Meeresnähe abbauen und dauerhafte Beschädigungen verursachen können. Zeitweilige korrosive Atmosphären können auch an anderen Orten vorliegen, beispielsweise wenn Salz im Winter zum Streuen von Straßen eingesetzt wird. Deshalb können auch verschiedene Testgrade umgesetzt werden.

 

Die Prüfung nach Schärfegrad 6 – der höchsten Beanspruchung für die Module – dauert 56 Tage. Die Module werden dabei einer Natriumchloridlösung von 5 Prozent ausgesetzt. Ein Testzyklus dauert 7 Tage – bestehend aus vier Salzsprühphasen von 2 Stunden bei 35 Grad Celsius mit 93 Prozent Luftfeuchte, wobei auf jeder dieser Phasen eine Feuchtelagerung der Module bei 40 Grad Celsius mit einer relativen Feuchtigkeit von ebenfalls 93 Prozent folgt. Anschließend an die vier Sprühphasen mit Lagerung in der Feuchte folgt eine zusätzliche Lagerung in einem Normalklima für drei weitere Tage.

Module erhalten nach dem gesamten Durchlauf das TÜV Rheinland-Prüfzeichen, wenn die Minderung der elektrischen Leistung danach weniger als 5 Prozent beträgt, die Mindestanforderungen an den Isolationswiderstand nach IEC 61215 weiter erfüllt werden und keine sonstigen sichtbaren Schäden vorhanden sind. Bei Dünnschichtmodulen darf die gemessene Ausgangsleistung nach dem abschließenden Lichtalterungstest zudem nicht geringer als 90 Prozent des vom Hersteller angegebenen Minimalwertes liegen.

Aufgrund der Größe der neuen Prüfkammer für Salznebelbelastung mit der Grundfläche von 3 mal 4 Metern bei einer Höhe von 2,30 Metern ist TÜV Rheinland in Köln jetzt auch in der Lage, beispielsweise größere Komponenten für Offshore-Windanlagen speziellen Tests zu unterziehen.

Ammoniak-Belastungstest nach IEC 62716 Draft C

Gleiche Kriterien gelten auch für die Belastungsprüfung im Hinblick auf Ammoniak. Die Prüfungen erfolgen hier nach dem Standardentwurf IEC 62716 „Ammonia corrosion testing of photovoltaic modules“, der bestehende Normen beispielsweise für elektrische Anlagen, Korrosionsschutz von Beschichtungen und die Belastung von metallischen Oberflächen mit Schwefeldioxid berücksichtigt (insbesondere ISO 12944, ISO 3231, ISO 6988 sowie DIN 50018).

Das Verfahren wurde von den Experten des Kompetenzzentrums Oberflächentechnik von TÜV Rheinland in Nürnberg gemeinsam mit den Kölner Fachleuten für die Prüfung von Solarmodulen entwickelt. In dem 20 Tage dauernden Prüfzyklus werden bei TÜV Rheinland die Module einer extremen Belastung von 6.667 ppm NH3 ausgesetzt: jeweils im Wechsel 8 Stunden bei 60 Grad Celsius und ca.100 Prozent relativer Luftfeuchtigkeit sowie dann 16 Stunden lang bei 23 Grad Celsius und maximal 75 Prozent relativer Feuchte.

Quelle: TÜV Rheinland

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